一条编织袋降低0.45元、减速机轴承国产化替代、外委工作转自干……作为炼油三部设备副经理，郑晶磊在专业牵头工作中拧紧管理成本“水龙头”，解锁提质增效“新密码”，带领设备团队从生产采购、设备管理、全员参与三个维度深耕细作，将降本增效的“蓝图”一笔一划绘成了真实可见的效益“答卷”。
生产采购“斤斤计较”控成本
“成本管控就得‘算细账’，一分一厘都花在刀刃上。”郑晶磊面对聚丙烯装置独立核算后“花钱必问效、投入必算账”的要求，他把目光率先锁定在了消耗材料与设备零部件的采购环节，带着设备团队开启了一场“货比三家、质优为先”的攻坚之旅。
聚丙烯包装袋是装置用量最大的消耗品之一。郑晶磊主动对接物资采购中心，牵头成立了包装袋供应商优化小组。那段时间，他带着大家从编织袋的克重、承重，印刷清晰度、缝合牢固度等方面逐一拆解、比对试用记录。
有次供应商送来的样品表面摩擦力小导致搬倒过程中容易滑垛，他当即要求供应商重新调整工艺，通过喷涂防滑油墨、改变包装袋表面PE涂层材料配比等措施，直到第3次样品改进试用后，才点头敲定合作。最终，成功引进新供应商，编织袋采购价每条降低0.45元，仅此一项，每年就为装置节省采购费用100余万元。
在聚丙烯包装袋的“配套搭档”缝包线上，郑晶磊同样挖出了“潜力”。“能不能用更细的线达到同样的效果？”带着这个疑问，他查阅了多种缝包线材质的参数，最终将原来的5股线改为3股长丝涤纶线。经过反复测试其抗拉强度，新缝包线不仅缝合牢固度未降，用量还直接减少40%——按每年5吨的使用量计算，相当于每年少买2吨缝包线，从小细节中挖出了效益。
不仅如此，设备零部件的采购也是块难啃的“硬骨头”，尤其是核心部件，长期依赖进口或固定供应商，价格居高不下。
以往，聚合釜密封更换采用原厂家密封，单套采购价格近3万元，他积极拓宽设备零部件的采购渠道，试着联系天津某厂家采购试用。为了监控运行情况，他每天早晚都要去现场查看密封的温度、振动值等数据，就连班组人员都调侃：“郑经理对待现场设备跟对自己家孩子一样上心。”经验证，两台密封运行情况平稳，无泄漏、无异常，采购价直接降低40%。
往复真空泵减速机的轴承更换，更是让郑晶磊算出了“新花样”。往年，装置一直使用进口轴承，单盘价格昂贵。他翻出近三年的检修记录，发现减速机运行工况稳定，轴承损坏多为正常磨损。“能不能开展基于设备分级的国产轴承替代工作？”他主动联系专业技术人员，针对型号、精度反复沟通，查阅资料了解差异，还专门到现场检查安装间隙。
更换前，他组织工艺、设备专业综合评估运行风险，制定“加强测温测振、关注设备运行”的特护措施。更换那天，郑晶磊守在现场，看着维修人员把轴承装进去，心里像揣了块石头。
“成了！”开机试运行时，他紧盯运行参数：温度46℃、振动值3.2mm/s，都在正常范围内。接下来的3个月，往复真空泵的运行数据一直很稳定，和使用进口轴承时没差别。
设备管理“精雕细琢”提效能
“设备少出故障、平稳运行，就是最直接的降本。”郑晶磊认为，设备管理不能只停留在“坏了修、修了换”的被动模式，要主动向前端延伸，运用“技术+管理”组合拳，让设备“少生病、不生病”。
聚丙烯往复真空泵曾是装置的“老大难”问题——由于运行工况中含有聚丙烯固体颗粒，泵体内部磨损严重，平均每月就要检修一次，气阀更是月月更换，每个气阀185元，一年光配件费用就不是小数目。
看着频繁启停的真空泵，郑晶磊急在心里：“不能一直这么修下去，得从根儿上想办法。”他按照“管设备必须管设备运行”理念，当即拉上工艺负责人刘伟一起蹲守现场。连续多天，他们跟着巡检人员记录泵入口压力、闪蒸釜液位变化，终于发现问题症结。
随后，郑晶磊牵头制定了一套“工艺+设备”的联合管控方案：延长闪蒸釜沉降时间，确保颗粒充分沉淀；每半月对布袋过滤器进行一次泄放，并对泵入口管道进行爆破吹扫——同时将这些措施纳入“定时事务清单”，由工艺、设备技术人员确认执行。
方案实施后，往复真空泵“打破”了每月检修的惯例，运行到第116天时才进行第一次维修。气阀更换数量从平均每月16个降到每三个月8个，折合每年减少配件采购费用约3万元。当巡检人员向他汇报“这泵比原来安静多了”时，郑晶磊笑着说：“不是泵变乖了，是我们把‘病因’找准了。”
有一次，聚丙烯自动包装线的机械手突然自停，排查发现是DSI板卡故障。由于这类板卡故障具有离散性和随机性，今天坏了，可能过半年都不再出问题。郑晶磊犯了嘀咕：“直接换新太浪费，能不能让旧板卡‘二次上岗’？”他调取了近一年的板卡故障记录，发现自动线使用频率高、对板卡稳定性要求高，而半自动线负荷低，对板卡性能要求相对宽松。
“把故障板卡降级用到半自动线上！”郑晶磊引入“风险维修”概念，降级使用，组织维修人员对故障板卡进行检测、修复，再安装到半自动包装线。现在，两条包装线运行都很平稳，不仅省下了买新板卡的钱，还让坏零件重新有了价值。
全员参与“点滴汇聚”创效益
“降本增效不是一个人的事，需要全员持续发力。”郑晶磊深知，单靠设备团队的力量远远不够，只有把全员积极性调动起来，让主人翁意识渗透到装置每个角落，才能形成众人拾柴火焰高的创效氛围。
今年2月，郑晶磊发现装置现场围堰、设备裙座有些地方油漆剥落，露出斑驳的底色。按照惯例，这类工作要外委给施工队伍，光人工费就要花好几万。
郑晶磊看着这些“小瑕疵”，心里打起了“算盘”：“这些部位不用深度除锈，我们自己就能做，既省钱又能增强大家的责任心。”他主动向单位申请，牵头组建一支由专业技术人员、党员、青年员工组成的“刷漆突击队”，利用工作空余时间，担任起了现场“美容师”。
“叉车经常经过的栏杆，要刷黄黑相间的警示色，间隔20厘米一道。”第一次刷漆时，大家都没经验。郑晶磊找安全人员借来《工业设备涂色标准》，先给大家做培训，并拿着滚筒给他家示范如何控制好涂刷厚度，将塔器裙座防火灰、围堰、钢结构基础、栏杆及叉车容易撞到的部位涂刷警示色的任务分到每个人。
这天主题党日，职工李淑海在刷到栏杆底部时，蹲得腿都麻了，郑晶磊递过去一瓶水，笑着说：“咱们多刷一块，就能多省一点外委费，值！”截至目前，突击队完成了近2000平方米的刷漆任务，不仅让装置区面貌焕然一线，还省下了外委费用。
“装置独立核算，就像过日子一样得精打细算，既要‘抱西瓜’，更要‘捡芝麻’。”炼油三部经理李进波在周例会上说道。“低老坏”问题是装置的“顽疾”，也是隐性的成本“漏洞”。郑晶磊从一次隔爆失爆检查中得到启发，组织班组开展专项排查：发现仪表电气接头防爆胶泥容易脱落导致失爆，就买来铝箔胶逐一包裹。
后来，他们又举一反三，对电缆桥架、静电接地、阀门手柄等“低老坏”问题进行专项治理：给桥架加防尘盖、给螺栓涂润滑脂、给手柄统一喷蓝漆……装置区面貌焕然一新，还减少了因“低老坏”导致的设备故障。
“设备管理是生产的关键环节，我们必须不断思考如何优化生产流程，提升设备全生命周期管理，才能让装置创造更大价值。”郑晶磊说，从生产采购的“斤斤计较”，到设备管理的“精雕细琢”，再到全员参与的“点滴汇聚”，装置单独核算不是“抠门”，而是对装置的负责，对岗位的坚守，更是助力公司高质量发展的底气。